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橡胶硫化工艺

1、什么叫硫化,硫化工艺在橡胶制品生产中有何意义?

把具有塑性的胶料转变为弹性的硫化胶的过程,这在工艺上称为硫化。硫化一词是由古得易于1839年创立的,当时是指硫黄与橡胶共热的相互作用过程。后来发现除硫黄外,尚有许多化学药品也能使橡胶产生硫化作用。橡胶硫化过程的实质是:橡胶分子链在化学的或物理的因素作用下产生化学交联作用,变成空间网状结构。因此,现在硫化一词是指包括硫黄在内的许多化学药品与橡胶产生交联作用的过程。

硫化是橡胶制品制造工艺的最后一个工序,在这工序中,橡胶经历着一系列复杂的化学变化,使塑性的橡胶变为弹性的或硬质的橡胶,从而获得更完善的物理机械性能和化学性能。使橡胶材料成为更有价值的材料。产品的质量和使用寿命,在很大程度上取决于硫化过程。因此硫化工艺对橡胶及其制品制造和应用都具有十分重要的意义。

2、硫化反应过程分为哪几个阶段?

硫化过程是一种复杂的化学反应过程,其中包含着橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之初间的一系列化学斥。以及在形成见网状结构时伴随产生的各种付反应。在诸多的反应中,以橡胶分子与硫化剂之间的反应为主,它是生成交联链的基本反应,而其它的反应则次之。

硫化反应过程大体上可分交三个阶段:第一阶段为诱导阶段,在这阶段中,首先是硫化剂分子和促进剂之前反应成一种活性更大的中间化合物,然后进一步引发橡胶分子链,产生可交联的游离基。第二阶段为交联反应阶段,即可交联的游离基与橡胶分子链之前产生连锁反应,生成交联键。第三阶段为网构成熟阶段,在这阶段中的前半阶段中交联反应已趋于完成,已形成的交联键开始发生重排和裂解等反应,出现交联与裂解的两种过程,在这阶段的后半段,交联反应已基本停止,随之而发生的主要是交联键重排和热裂解等的反应,最后即得到硫化胶。

3、橡胶硫化后其性能为何会发生变化?是怎样变化的?

物质的性质决定于物质的结构。未硫化橡胶的线型大分子呈卷曲状并处于自由运动状态,当受外力作用时,大分子链段易发生位移,即存在较大的塑性流动,硫化后,柔软的长链橡胶分子通过交联变成空间网状结构,因而大分子链的相对运动受到一定限制。在外力作用下,不易发生较大位移,而产生较高的应力和定伸强度,物理机械性能和化学性能获得了改善。橡胶在硫化后性能变化综合如下:

硫化前

硫化后

性能

硫化前

硫化后

可塑度

弹性

强度

伸长率

变形

耐老化性

适用温度

溶解性

自粘性

硬度

电性能

广

不溶

(仅有溶胀)

4、橡胶的硫化历程分为哪个阶段?各阶段具有何意义?

在硫化过程中,橡胶的各种性能都随硫化时间增加而发生变化。若将橡胶的某一项性能的变化与对应的硫化时间作图,则可得到一个曲线图形。这种曲线图可以显示胶料的整个硫化历程,故称为硫化历程图。

橡胶的性能随硫化时间的增加而变化,橡胶的硫化历程可分为四个阶段:焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段,过硫阶段。

焦烧阶段相当于硫化反应中的诱导期,又称焦烧时间,即胶料从混炼开始加入硫化剂之后一直到停止了塑性流动这一段时间。在这段时间内,交联尚未开始,胶料具有流动性,可进行各种加工和硫化胶料在模型内进行流动充满模型。热硫化阶段是硫化反应中交联反应阶段,橡胶逐渐生成网构,于是橡胶的弹性和强度急剧上升。这个阶段常作为硫化反应速度的标志。平坦硫化阶段中制品的硫化已达到适当的交联度——正硫化。在这段时间里,硫化胶的各项物理机械性能分别达到或接近最佳点或取得最佳综合平衡,所以作为选取正硫化时间的范围。过硫阶段中交联键发生重排作用,以及交联键和链段热裂解反应。因此胶料的扯断强度显著下降,(对天然胶)又称硫化返原现象。返原的快慢,决定了硫化平坦线的宽和窄,但对丁苯橡胶,顺丁橡胶等合成胶,过硫反决定伸强度力不断升高,对物理机械性能产生不利影响。

5、什么叫焦烧性,胶料的焦烧性与哪些因素有关?

所谓胶料焦烧现象,实际上是胶料在加工和停放过程中,橡胶过早发生交联的早期硫化现象,因此,胶料的焦烧性表现为焦烧时间的长短,即硫化(交联)起点的快慢。

胶料的焦烧性主要是由胶料配方所决定的,其中主要是受促剂的影响。如果胶料所用硫化体系的交联诱导期短(焦烧时间短),则胶料在加工过程中因加工温度较高,或停留时间较长,而在加工过程局部或全部开始交联,使胶料局部或全部丧失加工过程所必要的塑性流动性能,因此出现焦烧现象。

胶料在操作过程的热历史也是引起焦烧现象的一个重要因素。橡胶与硫化剂,促进剂及其它配合混合后,就开始了它的受热历史。热历史是一个过程的全称,是指混炼胶到达某一时间为止的受热累积量。混炼胶在混炼停放,热炼、压延、压出、打浆、成型及硫化前的操作中,都受到热的作用、使热历史不断增加,由于橡胶具有热积累的特性,所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分。操作焦烧时间是橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间,它取决于加工程度,如胶料的翻炼次数,热炼程度及压延、压出等。剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间。在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的界限。它随胶料操作和存放不同而变化。如果一个胶料经历的加工次数越多,它占去的焦烧时间就越多。则剩余焦烧时间越少,距离焦烧起点(交联开始)则越来越近。胶料就会失去加工过程中和在模型中所必要的流动性而产生焦烧现象。

6、胶料焦烧后会有什么后果,如何防止胶料焦烧?

胶料一旦发生焦烧现象,胶料的塑性降低,流动性丧失。给加工带来困难,如:压出收缩性和压延效应增大;压延伸长减少,压延和压出物表面粗糙;溶解和粘合困难;海绵胶不易发泡,甚至导致胶料报废。

根据焦烧产生的原因,可以采取以下措施来防止胶料焦烧:1)在配合上,选择焦烧时间较长的硫化体系(主要是促进剂),对于易焦烧或在夏季的胶料,适当减少促进剂用量加配防焦剂;2)严格控制胶料加工时间和温度,避免经受反复多次的机械加工;3)注意胶料的管理。根据历史长短来决定使用的先后次序以及返回胶的掺用比和管理。

7、平坦硫化阶段在硫化工艺中具有何意义?

从硫化历程图中看出,在硫化平坦阶段,硫化胶的各项物理机械性能分别达到或接近最佳点,或者总的来说它们之间取得最佳的综合平衡。对天然胶来说其扯断强力,定伸强力等随硫化时间增加而上升到某一最高值,然后一段不变,但扯断伸长率、永久变形则相反,曲线有一最小值后又向相反的方向变化。这一段保持某些指标的最高值或另一指标的最低值的交联曲线,生产上叫硫化平坦线。对应这一段所取的温度与时间,分别称为正硫化温度和正硫化时间,合称为正硫化条件。

正硫化又称最宜硫化,通常是指橡胶制品性能达到最佳值时的状态,达到正确化状态所需的时间为正硫化时间,即对应于硫化平坦线段的硫化时间,处于正硫化前期称为欠硫,后期为过硫,即指硫化平坦线范围外的前期和后期。无论欠硫或过硫,制品的物理机械性能都较差。硫化平坦阶段对于选取正确条件具有重要意义,硫化平坦性好的胶料,制品难以发生欠硫和过硫现象。

由于在硫化平坦阶段,硫化胶保持有最佳的性能,所以作为选取正硫化时间的范围。但硫化平坦线往往很长,即正硫化时间是某一段较长的时间间隔,在实际生产中经常取抗张强度或定伸强度的平坦线的前半部的某一个点或取扯断伸长率或永久变形曲线下降的转折点,这些曲线点上所对应的硫化时间称为正硫化点,常作为生产的工艺条件,也在从综合平衡角度考虑的加权平衡时间,为正硫化点。

8、什么叫工艺正硫化时间和理论正硫化时间?

按照正硫化的概念,正硫化时间必须根据胶料的各项物理机械性能指标综合选择,但因为橡胶的各项性能指标往往不会在同一时间达到最佳值。因此在实际应用上,只能根据此确定的正硫化时间只具有工艺上的意义,故称为工艺正硫化时间或技术性正硫化时间。

从硫化基本概念,所谓正硫化应是指胶料达最大交联密度时的硫化状态。正硫化时间则是指达到最大交联密度时所需要的时间。因此由交联度来确定正硫化时间是较合理的,为了与工艺正硫化概念相区别,将它称为理论正硫化时间。

9、正硫化时间的测定方法有哪些?

在工艺上常用的测定方法有:物理化学法,物理机械性能法和专用仪器法三大类,前两类方法是在选定的硫化温度下,用不同硫化时间制得硫化胶试片,测定其各项性能,然后绘成曲线图。从曲线图上找出最佳值作为正硫化时间。后一类方法则是选定的硫化温度下,连续地测出胶料的硫化曲线,然后直线从曲线上找出正硫化时间。

10、物理机械测定法是如何确定正硫化时间的?

硫化过程中,由于交联键的生成,橡胶的各种物理机械性能都随之发生变化,当出现最佳值时即达到正硫化,因此所有的物理机械性能试验方法都可以用作测定正硫化时间的方法,并且测定方法较简单,测试时间较短。在实际应用上,可以根据产品的性能要求不同,采用其中哪一项或几项性能指标作为选择正硫点的依据,来确定正硫化时间。例如性能侧重于强度的,通常采用定伸强度或扯断强度的试验:侧重于变形的,则采用压缩变形试验。

常用的方法如下:

1300%定伸强度法,将不同硫化时间的试片,测出其300%定伸强度,然后绘成曲线,当曲线自强度轴急剧转折时,这一转折点对应的时间即可定为正硫化时间。

2)扯断强度法,扯法与定伸强度法相似。通常选择扯断强度达到最高值或比最高值略低一些时所对应的时间为正硫化时间。

胶料的扯断强度随交联密度增加而增加,但是一经达到最高值后,便随交联密度增加而降低,所以要选择靠最高点前稍低的地方,作正硫化点为好。

3)压缩永久变形法,此法是将不同硫化时间的试样,测定压缩永久变形数值,然后绘出曲线图,从曲线中第二转点对应的时间即为正硫化时间。

4)综合取值法,将不同硫化时间的试样,分别测出其扯断强度、定伸强度、硬度和压缩永久变形等四项性能的最佳所对应的时间,然后按下式计算:

正硫化时间=(4T+2S+M+H)÷8

T—扯断强度最高值的时间,S—压缩变形最优值的时间,

M—定伸强度最高值的时间,H—硬度最高值的时间。

按上式计算所得的正硫化时间是从综合平衡考虑的加权平均时间。

11、测定硫化胶的游离硫或溶胀,为什么可以确定正硫化时间?

游离硫测定法是将不同硫化时间的试片分别测出其游离硫量,然后绘出游离硫量——时间曲线图,由于在硫化过程中,随着交联度的增加,结合硫越来越多,游离硫越来越少,当游离硫降至最低值时,即达到最大的交联程度。从曲线上找出游离硫量最小值所对应的硫化时间就是正硫化时间。

溶胀法是将不同的硫化时间的试片,置于适当的溶剂中,在恒温下经一定时间达到溶胀平衡后,取试片称量,然后计算出溶胀率,绘成曲线。因为硫化胶的溶胀程度随交联密度增大而减小,在充分交联时,将出现最低值,曲线上最低点对应的时间即为正硫化时间,天然胶的溶胀曲线呈U字形,曲线最低点对应的时间即为正硫化时间,合成橡胶的溶胀曲线则类似于渐近线,其转折点为正硫化时间。

由于在硫化反应中所消耗的硫磺并非全部构成交联键,因而游离硫法误差较大,并且不适当非硫磺硫化的胶料。溶胀法是测定正硫化的标准方法,测定的正硫化时间为理论正硫化时间。

12、门尼粘度计和硫化仪测定胶料硫化特性的原理,如何根据测定曲线确定硫化特性参数?

  门尼粘度计和硫化仪可连续地测定胶料硫化全过程的参数,如初始粘度,焦烧时间,硫化速率,正硫化时间等,门尼粘度计不能直接测定得正硫化时间。这类仪器的测定原理是测量胶料的硫化过程中剪切模数的变化,而剪切模数是与交联密度成正比例,因此它实际上是反映了胶料在硫化时间过程中交联度的变化。

门尼粘度计测得胶料的硫化曲线称为门尼硫化曲线。一般取由最低点上升至5个门尼值时所应对应的时间为门尼焦烧时间(T5),从最低点上升至35个门尼值时所需要的时间为门尼硫化时间(T35)、T30T5之间单位时间内的粘度上升值则称为门尼硫化速度、用下列经验公式可推算出正硫化时间。

正硫化时间=T5+10T35-T5

例如经测定某胶料的门尼焦烧时间(T5)为5.7分,焦烧点上升30点需(T△301.4分,则正硫化时间为19.7分,(5.7+10×1.4=19.7分)。

13、硫化条件包括哪些内容,确定硫化条件时要考虑哪些因素?

硫化条件通常是指压力,温度和时间等工艺因素。这些因素对硫化质量有非常重要的影响。因此,通常被称为硫化三要素

测出正硫点后,并不等于找到了具体产品的最宜硫化条件,还必须考虑以下因素:

1)制品的厚度,胶料是不良导热体,表面与内层温差随着断面增厚而增加,形成温度滞后损失。正硫化时间一般只适用于厚度不到6毫米的制品,若厚度超过6毫米时,则应正硫化时间的基础上另加上滞后时间,大致厚度增加1毫米,滞后时间也需添加1分钟。

2)胶料的导热系数,随配方而异。

3)制品材料中的非橡胶材料(金属、纤维),它们的导热系数不同于橡胶。

4)模型尺寸、模型材料以及平板类型也会影响硫化温度和硫化时间。

14、橡胶硫化时,为什么要加压?加压硫化有哪些目的?

当胶料硫化时,由于胶料中含有水分蒸发以及所含的空气溢出,致使产生一种内压力,这种内压力会使胶料膨胀而产生气孔。为了防止这种现象发生,硫化时就必须施加大于胶料内压力的硫化压力。胶料在硫化时要求充分流散和充满模型。要求硫化压力要足够高。随着硫化压力增大,橡胶渗入布层的深度增加,从而提高橡胶与布层的密着力和制品的耐屈挠性、施加硫化压力还能提高制品的强度,耐磨耗等性能,使用寿命也得以延长。

因此,一般橡胶制品在硫化时间往往要施加压力,其目的概括如下,1)防止制品在硫化过程中产生气泡,提高硫化胶的致密性,2)使胶料流散和充满模槽,3)提高橡胶布层的密着度;4)有助于提高硫化胶的物理机械性能。

15、硫化压力的大小对制品性能有何影响,加压方式有哪些?

通常对硫化压力的选取应根据胶料的配方,可塑性大小,产品结构等决定,从工艺上考虑,一般原则是:可塑性大,压力宜小;产品厚,层数多,结构复杂,压力宜大;薄制品压力宜小甚至可用常压。

高压和高温一样会加速橡胶分子链的热降解,所以过高压力反而会使橡胶性能降低,纺织物结构也会破坏,同时高压对设备也要求很高。压力过低达不到加压的目的,还会使制品产生缺胶,起泡以孔,呈海绵状等质量问题。

硫化加压方式通常有如下几种:1)用液压泵通过平板压力硫化机把压力传递给模型,再由模型传递给胶料;2)由硫化介质(如蒸汽)直接加压;3)由压缩空气加压;4)注压机注压。

16、几种硫化工艺采用的硫化压力和加压方式

力(kgfcm2

汽车内胎蒸汽硫化

胶管直接蒸汽硫化

胶布直接蒸汽硫化

水胎过热水加压

22-28

150

245

9-16

15-25

1200-1500

5-7

3-5

2-4

1-3

17、硫化中的硫化温度是否越高越好?

硫化温度是橡胶硫化反应的基本条件,它直接影响硫化速度和产品质量,是橡胶硫化工艺中最主要的控制条件之一。

硫化温度的高低应根据胶料配方而定,其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系,近年来随着室温硫化胶料的增加和高温硫化的出现,硫化温度趋向两个极端,特别是高温硫化引人注目,提高硫化温度,可以缩短硫化时间,提高生产效率,但提高硫化温度要综合权衡下列因素;橡胶是不良导热体,对于厚制品硫化来说,采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围,其次各种橡胶的耐温性能不一,硫化温度提高到一定程度后,对橡胶性能或多或少带来影响,另外高温对橡胶制品中的纤维材料起破坏作用,会使其强度下降,因此提高硫化温度必须有相应技术措施保证,但也不能无限的提高硫化温度,在选定硫化温度时,对胶种,硫化体系,硫化工艺及产品结构都应有所考虑。

实践表明:各种胶料最宜硫化温度认为是:天然橡胶<143℃,不超过160℃;丁苯橡胶<180℃,异戊橡胶、顺丁橡胶<151℃;氯丁胶<151℃,丁基橡胶<170℃,丁晴橡胶<180℃

18、硫化时间确定后为什么不能随意改动,生产中硫化时间的含义如何?

硫化是一个交联过程,必须通过一定时间才能完成。硫化时间是由胶料配方和温度决定的,对于给定胶料来说,在一定的硫化温度和压力下,有一最宜硫化时间;即通常所称正硫化时间,时间过长会产生过硫,时间过短产生欠硫。过硫和欠硫制品性能都较差。因此,除了操作中出现故障,硫化时间需要根据情况进行适当变更外,正常生产的情况下,不是允许随意改动硫化时间的。

制品在生产中硫化时间通常是指半成品在加压,加热条件下的持续硫化时间,它包括四个阶段:即预热阶段、升温阶段、硫化阶段和放汽阶段。主要是两个阶段:硫化升温到规定的硫化温度即升温阶段,使硫化温度保持的阶段,即恒温阶段,生产实际中硫化时间,与胶料正硫化时间有所不同,硫化历程中胶料正硫化时间等于焦烧时间和热硫化时间之和,但焦烧时间有一部分为操作过程所消耗,所以实际中胶料在模型内加热硫化只有剩余焦烧时间加上热硫化时间。同时,生产中硫化时间还要考虑到实际生产中的硫化温度、压力,制品的厚度及操作方法等因素,要综合考虑上述因素,以达到产品硫化程度适宜,性能最好,使用寿命长和良好的外观质量为标准,但总的来说它是服从胶料达到正硫化效应的,是考虑到生产实际情况而确定的正硫化时间。

19、硫化温度和硫化时间有什么关系?

硫化温度和硫化时间是互相依赖的,

硫化温度高,硫化速度快,硫化时间则短;

硫化温度低,硫化速度慢,硫化时间则长。

硫化温度和硫化时间的关系可用下列公式表示(根据范特霍夫规则)。

K——硫化温度系数(1.8-2.5范围)。上式表明硫化温度与硫化时间是互为指数的关系。若温度相差10℃,即t2-t1=10,取K=2那么说明,硫化温度相差10℃时,硫化时间相差两倍。或者说,温度增加10℃,硫化时间缩短一倍,温度降低10℃,硫化时间延长一倍。

20、何谓强化温度,硫化效应,它们有何意义?

硫化强度是胶料在一定温度下,单位时间内所达到的硫化程度,它与硫化温度系数和硫化温度有关,可以用以下公式计算:

    I=K * ((t-100)÷10)

式中:I—硫化强度  t—硫化温度

     K—温度温度系数(由实验测定,一般取2

硫化程度表示交联程度,决定硫化胶的所有性能。

硫化效应是硫化强度与硫化时间的乘积。

       E=I *t

E—硫化效应,

硫化效应在工艺上用来衡量硫化响度的深浅。


21、什么叫等效硫化时间,它有何意义?

等效硫化时间是在不同温度下达到相同硫化效果的时间。又称为等价硫化时间或当量硫化时间。

在实际中生产中,常常会因为设备条件或工艺条件的改变,而不得不改变原订硫化条件。那么如何在不同的硫化条件,制得具相同物理机械性能的硫化成品,根据硫化理论,硫化胶的所有性能都是取决于其硫化程度即交联度,因此,要使在不同硫化条件下制得硫化胶具有相同的物理机械性能,就要使它们达到相等的硫化程度。硫化程度的深浅,在工艺上常用硫化效应来衡量,说明,只要保持产品的硫化效应相等,而其硫化条件可根据实际情况改变,因此根据硫化效应就可将原订的硫化条件换算为任意硫化条件。

22、什么叫最大硫化效应,最小硫化效应,它们对制品的硫化时间的确定有何作用?

橡胶的硫化曲线上有一段平坦硫化范围,与达到平坦范围所需最短时间所对应的硫化效应称为最小硫化效应。与达到平坦范围所需最长时间对应的硫化效应称为最大硫化效应。

在实际计算中,由于每一种胶料硫化时,在硫化曲线上都有一段平坦范围,因此在改变硫化条件时,一般只要把心迹后的硫化效应控制在原来硫化条件的最大和最小硫化效应的范围内,制品的物理机械性能就可相近。设原来的硫化效应为E,则要求;E≤EE大。

在确定厚制品的硫化条件时,就要先算出各层胶料的最大与最小硫化效应,并把它们分别换算成时间。换算公式:

I—胶料在t温度下的硫化强度

E—制品的硫化效应。

然后从中选出处于各层胶料最大与最小硫化效应范围内的硫化时间,作为工艺上控制的硫化时间。

23、厚制品硫化条件是如何确定?

橡胶是一种热不良导体,随着制品的厚度增大,外层和内层之间的温差增大,所以尽管各部位经历时间相同,但作用的硫化强度不同,所以在相同的硫化时间内所取得的各层硫化效应就不相等,为此,在确定厚制品的硫化条件时,首先要算出各层的硫化效应,然后使其处于橡胶试片的最大和最小硫化效应,外层的硫化效应小于试片的最大硫化效应,这样就可以使厚制品内外层都达到正硫化。

为了计算各层的硫化效应,首先必须知道各层的温度。各层的温度一般可用热电隔测知。从制品开始加热起,每隔一段时间(通常为5分钟)测量温度的变化或采用连续记录温度的变化。将每次测得的温度与对应的时间的数据作图。

24、已知一胶料正硫化条件为135℃×30分,平坦范围为20-50分,已测出该胶料在实际硫化中的升温情况如下:

时间(分)

0

5

10

15

20

25

30

35

40

胶(

70

115

120

125

130

135

135

135

135

25、何谓硫化介质,常用的硫化介质有哪些,各有何优缺点?

橡胶硫化,在大多数情况下,都是在加热的条件下进行的。对对橡胶加热,就需要使用一种能传递热能的物质。用以传递热能而使橡胶进行加热硫化的物质称为硫化介质。

常用硫化介质有:饱和蒸汽,过热蒸汽,过热水,热空气和其他固体介质等。

1)饱和蒸汽:应用最广泛的一种硫化介质,其热量来自汽化潜热,因此给热系数大,导热效率高,放热量大。应用饱和蒸汽加热时,可以通常改变蒸汽的压力而准确地调节加热温度,操作方便,成本低廉。

2)过热蒸汽:将饱和蒸汽再通过加热器进行加热而获得。温度不受压力牵制,适于作要求温度较高的硫化介质,但给热系数饱和蒸汽低。对设备腐蚀性较强。

3)热空气:加热温度不受压力的影响,可以高温低压,也可以低温高压,较干燥,不含水份。但导热效率很低,同时因含大量氧量易制品氧化。

4)过热水:优点是既能保持较高温度,又能赋于较大压力,常用于高压硫化场合。但热量小,导热效率低且温度不易掌握均匀。

5)热水:优点是传统比较均匀,而且密度较高,使制品变形倾向较小,但热含量不高。

6)固体介质常用于压出制品的连续硫化,可提供200℃以上的硫化温度,使硫化在短时间内完成。介质材料主要是共熔金属共熔盐两种。

                     

     室温硫化—室温硫化胶浆与腻子

     冷硫化—薄膜浸渍制品

                          热空气硫化罐硫化—胶布

                  直接

硫                硫化                   水硫化—胶管

化          硫             直接空气       裸硫化—胶布线胶管

方          化             硫化罐硫化     包布硫化—胶管、胶辊

法          罐                            包铅硫化—胶管

           硫                            模型硫化—三角带。风扇带

           化                                    大规格模型制品

             间接硫化—压力热空气硫化罐硫化,脱鞋

             混气硫化—脱鞋

             立式压力硫化罐硫化—轮胎

      个体硫化机硫化—轮胎内、外胎、力车内、外胎

热     常用热水硫化—胶乳制品,浸渍制品,化工衬里

硫                    有框硫化—胶板

化     平板硫化机硫化  无框硫化—运输带、传动带

                      模型硫化

                   鼓式硫化机硫化—胶板、胶布、三角带

                   热空气室硫化—胶布、电线、电缆、压出制品

                   红外线硫化—胶布、脱鞋

          续硫化   沸腾床硫化—压出制品、胶布

                   液体介质硫化—压出制品

                   螺旋硫化—压出制品

                   微波硫化—压出制品

常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法

缺    陷

产 生 原 因

一 般 改 进 方 法

缺胶(明疤)

1、橡胶与模具表面之间的空气无法溢出

2、压力不足

3、胶料流动性太差

4、 模温过高

5、 胶料的焦烧时间太短

6、 装胶量不足

1、加开逃气槽或改进模具结构

2、加压后回松让空气溢出

3、提高压力

4、胶料表面涂洒硬脂酸锌及提高胶料可塑性

5、胶料中加石蜡

6、调整配方,减慢硫速

对开线开裂

1、液体不足或波动

2、焦烧时间太短

3、坯胶或模具沾油污

1、加压、检查液压系统

2、调整硫化体系

3、做好半成品及模具的清洁工作

起泡、发孔、呈海绵状

1、欠硫或硫化压力不足

2、挥发分或水分太多

3、模内积水不干或胶料沾水、污染

4、压出或压延中夹入空气

5、硫化温度太高

1、提高压力

2、调整配方

3、坯胶预热干燥,对原材料加强管理

4、改进压延、压出条件

5、进模前用针挑破气泡

6、增加合模后的回松次数

重皮、重叠或表面裂开

1、胶料硫速太快,流动不充分

2、模具不净,胶料表面沾污

3、成型形状不合理

4、隔离剂选用或涂擦不当

1、调整配方、减慢硫速

2、加强模具与半成品管理,

3、改变成型形状,使各部位同时与模具接触

4、减少隔离剂用量

喷硫、喷霜

1、 欠硫

2、 某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度

3、混炼辊温太高

1、增加硫化时间

2.调整配合剂用量

3、混炼时辊温要适宜

色泽不均

1、升温过急,受冷凝水或湿蒸汽的冲击

2、压缩空气中带水(指硫化罐硫化)

3、平板温度不均匀

1、适当减慢升温

2、压缩空气经过干燥及去水处理

撕裂

1、过硫

2、模温太高

3、脱模剂不足

4、出模方法不妥

5、模具结构不合理

1、采用以下三种措施之一来调整:降低硫化温度,缩短硫化时间及改变配方设计

2、冷启模

3、在易撕处多涂脱模剂

4、改变启模及取出方式

分层

1、 表面沾污

2、 喷霜

1、 保持拉面清洁

2、 减少喷霜物的用量


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